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不锈钢高压封头校正技术的拓展应用和旋压过程控制起皱产生【一】、管线钢高压封头校正技术的拓展应用
经过球形高压封头的两种校正方案的不断实践与应用，解决了在现有资源条件下球形管线钢高压封头圆度的修复问题，丰富并拓展了校正方法。在水压机校正的实践基础上，逐步完善了校正点位与变形的规律，积累了压下量应用参数，掌握了整套校正的技术。
随着该技术的成熟应用，拓展到了筒体锻件变形的修复应用上，利用压机改变锻件的变形情况起到了很好的效果，促进筒体锻件毛坯留量的减少，降低了制造成本。
千斤顶校正管线钢高压封头的技术还在波动管成形尺寸控制与校正中得到了应用，并取得了成效，丰富了波动管的制造技术。
【二】、国标高压封头旋压过程控制起皱产生
国标高压封头旋压过程中极易产生起皱，其主要影响因素有:(l)毛坯尺寸及材料性能；
(2)旋轮形状(直径及圆角半径)、旋轮安装角芯模和旋轮的间隙等关键设备参数；
(3)旋压温度、旋压道次、旋轮所走轨迹、变形程度及旋轮每道次所达点位、进给量和进给速度与热处理等工艺参数，这些因素选择不当也会导致成形尺寸控制及一致性很困难。
特别是对于一些厚径比很小的国标高压封头，由于其壁厚远远小于直径，在旋压成形时极易产生失稳、起皱和开裂等问题。由于目前合金高压封头旋压工艺参数多数仍靠经验选取圈，因此一方面造成了成形参数选择困难，另一方面也对产品质量产生重大影响。
深入研究了旋轮参数对成形过程的影响，并通过有限元模型分析获得了旋轮参数与国标高压封头旋压壁厚之间的关系，通过增大旋轮进给比、选择合适的旋轮圆角半径或旋轮安装角，有利于改变国标高压封头的不贴模度和圆度；
减小旋轮进给比、减小旋轮圆角半径、增加旋轮安装角，可改变凸缘变形状态，甚至可以去除扩径及材料隆起等缺陷，从而使国标高压封头壁厚分布均匀。
在其他工艺参数相同的情况下，采用凸凹圆弧往返进给无道次贴模推进的旋轮轨迹时，所获得的旋压件壁厚较均匀；
采用此种旋轮轨迹时，旋轮安装角和进给比越大工件越容易起皱。
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